在安徽合肥长虹美菱冰箱制造园区，两辆新石器无人车每天都在重复同一项工作：

　　从仓库出发，把生产线需要的物料送到指定位置；完成卸货后，再返回仓库，等待下一次任务。

　　全程无需人员跟车，无人车接收指令即可自动出发、自动返回。

　　看似简单的物料转运，对于工厂来说，却是保障整条产线稳定运转的关键环节。

　　2026年初，长虹美菱在合肥冰箱制造园区引入新石器无人车，承担场内仓库至生产线的物料配送工作。无人配送车也由此从城市道路走进制造车间，成为智能工厂里的新运力。

引入无人车跑通仓库到产线

　　在大型制造工厂里，仓库与生产线之间的距离通常不到1公里。

　　但就是这1公里的运输，直接决定了产线能否按照预期的生产节拍正常运转。

　　长虹美菱合肥冰箱制造园区总面积超过11万平方米。从原材料仓库到各条生产线，单趟运输距离约1公里，在这段路上，每天有超过480个装载着零件、辅料的托盘需要转运。

　　过去，这部分工作主要依靠人工驾驶小拖车完成。

　　看似不远的距离，需要持续投入车辆、人员以及配套管理资源。

　　伴随着生产效率的提升，企业对于物流效率、运营成本和管理精细化水平也提出更高要求。

　　在这样的背景下，长虹美菱引入新石器无人车跑通厂内的跨车间物料转运任务。

　　在厂区实际运营中，无人车的工作流程极简：

　　配货：仓库叉车工提前将胶带、海绵等辅料及导轨、面板等塑料件配货至无人车厢内；

　　转运：手机APP一键下发任务，无人车便自动前往指定搬运点，沿既定路线完成运输；

　　卸货返回：卸货后，再自主返回仓库待命，进入下一轮任务。

　　整个过程无需监督，可实现7×24小时连续运行，运输流程更简洁、作业更精准。

　　而对于制造企业而言，引入无人车并不仅仅是运输工具升级，更大的变化其实发生在后台。

　　过去，运输任务很多依赖人工协调和经验调度；如今，每辆无人车的运行状态、任务进度和行驶轨迹都能够在后台实时查看。

　　当多条生产线同时发起补货需求时，系统能够统一调度车辆资源，提升响应效率，保障生产节拍。

　　与此同时，原本承担重复运输工作的员工，也能够逐步转向设备管理、系统协同等岗位，实现从“开车”到“管车”的角色转变。

　　从人工调度到系统调度，从经验管理到数字化管理，厂内物流的组织方式正在发生改变。

　　对于企业来说，这种变化带来的价值，往往不止于成本优化，更是整体运营效率和管理能力的提升。

无人配送车加速进入工业场景

　　过去几年，新石器无人车广泛出现在城市道路上，服务快递物流、生鲜冷链、商超配送、医药配送、工业零部件配送等多元场景。

　　而在制造业场景中，无人车同样具备优势。

　　在工业园区里，道路环境相对固定，运输需求高频且稳定，为无人车提供了天然的应用空间。

　　仓库与生产线之间看似普通的一段路，背后连接的却是整个生产体系的运行效率。

　　长虹美菱项目的落地，也验证了无人车不仅能完成城市配送，同样能够承担生产体系中的物流运输任务，成为连接仓储与生产的重要运力。